por Natalia Prieto
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La impresión 3D aplicada a distintas áreas de la cotidianeidad puede ayudar a mejorar la calidad de vida de muchas personas, ya sea en la aplicación a temas relacionados con la salud, la sustentabilidad, la producción o la industria metal mecánica, entre otras. Los proyectos que corporizan estas soluciones se desarrollan en el Centro de Investigaciones Proyectuales y Acciones de Diseño Industrial (Cipadi) que funciona -desde 2011- en la Facultad de Arquitectura, Urbanismo y Diseño de la Universidad Nacional de Mar del Plata. El mismo fue el primer centro de fabricación digital 3 D y el más grande de la región.

El objetivo de la entidad es “desarrollar proyectos, programas y carreras vinculadas con las áreas de conocimiento que componen nuestra carrera y con la práctica interdisciplinar. Producir conocimiento significativo y aplicarlo en cuestiones cotidianas”, explicó su director, el arquitecto Guillermo Bengoa.

Si bien los proyectos desarrollados abarcan distintas áreas y son interdisciplinarios, ya que intervienen diversas ramas de la ciencia, todos apuntan a mejorar la calidad de vida cotidiana.

En el área de salud, el diseñador Enrique Frayssinet encara diversos proyectos relacionados con la realización de maquetas de distintos órganos del cuerpo humano para que los médicos puedan analizar la problemática antes de entrar al quirófano.

También trabajan con la “escuela especial 503, generando distintos objetos para ayudar a las distintas formas de comprensión de los estímulos sensoriales, para que los chicos puedan desarrollar su aparato sensorial, percibir alguna más áspera, por ejemplo, básicamente apuntando a la estimulación temprano destinada a chicos con alguna dificultad sensorial”, explicó el también investigador del Conicet.

“Eso ayuda a las maestras -añadió- para que puedan identificar los problemas de los chicos, algunos de los cuales también tienen problemas para comunicarse”.

Diversidad

Pero los proyectos del Cipadi también abarcan otras áreas. además de la salud. “A mediano plazo trabajamos para lograr que las industrias marplatenses, como la textil y la metal mecánica, logren sustentabilidad y así generar un sello del tipo `fabricado en Mar del Plata ´, cuyos productos tengan una ventaja comparativa como que no contaminan o lo hacen menos que otros”, detalló el director del centro científico, Guillermo Bengoa.

También están abocados a “la certificación ambiental, trabajando con distintas empresas locales, para saber qué se mide, cuales son los parámetros, y pasar eso a la realidad local” y ejemplificó con la determinación de “cuanta energía se gasta, que materiales contaminantes se usan, si el personal cuenta con las condiciones laborales adecuadas a la hora de fabricar ese determinado producto. Nosotros seríamos el nexo técnico”. Ese proyecto, dirigido por Bengoa, se denomina “Diseño, producción y consumo sostenible: Aportes para una certificación como factor orientador del proceso de desarrollo productivo de la región”.

Otro de los ítems sobre los que trabajan se titula “Bases para una guía técnica de estrategia D4A, diseño para la sustentabilidad del sector metalúrgico de Mar del Plata”, dirigido por Silvio Gadler.
Una de las mayores problemáticas que enfrenta el centro es similar a la de muchos argentinos: la falta de dinero. “La Universidad tiene poca plata -contó Bengoa-, entonces tratamos de conseguirla, ya sea a través del Ministerio de Educación o de Ciencia y Tecnología, que te dan presupuesto a cambio de presentar ideas en un concurso nacional. Así fuimos ganando las impresoras 3D que tenemos como parte del equipamiento”.

Novedades

Las impresiones 3D se aplican al área de salud, con mayor intensidad con el correr de los años, debido a una “cuestión de versatilidad de fabricación, porque podés fabricar casi cualquier morfología y en medicina la personalización es un valor agregado importante”, explicó Frayssinet, especialista en el tema.

“La mayoría de los productos -señaló- tiene una relación directa con el cuerpo y cada persona es distinta. Entonces podes hacer un producto para ayudar cualquier patología y es más eficiente si de adapta a uno, o sea, personalizar los objetos”.

Un claro ejemplo está casi finalizado: “Desarrollo metodológico para la implementación de dispositivos ortésicos personalizados basados en el empleo de tecnologías aditivas”, dirigido por Guillermo Nuñez.

Se trata de una manopla destinada a quienes carecen de miembros superiores surgido a partir de “un pedido del ministerio de Educación a través de programas de desarrollo universitario. Te dan presupuesto para un estudio particular con impacto social, ya sea destinado a chicos o adultos”, contó el diseñador Javier Bazoberri, integrante del equipo generador del proyecto.

Así fue que “planteamos con la impresión 3D poder generar el modelo en base a un caso en particular. Hacemos el modelo, después un diseño en base a sus requisitos, con ciertas características como si es para competición o pileta escuela y después del trabajo interdisciplinario entre ingenieros, terapeutas y diseñadores lo materializamos”. Ahora están en la etapa de ensayo.

También están trabajando con el Inareps, para quienes realizan “valvas de inmobilización que se están probando con gente que está en rehabilitación ahí” y junto a la facultad de Ingeniería “cranean” una “mano biónica mioeléctrica, que no es mecánica sino eléctrica”.

“Estamos en la etapa de desarrollo de las piezas -contó Frayssinet-, que después se van a imprimir. Estamos en el ensamble de distintas disciplinas y especialidades”.

Difusión

Todas esas tareas se desarrollan de manera silenciosa, corporizando proyectos de extensión o de investigación, y la idea es trasladarlas al ámbito social de la comunidad para que sean productivos.

“No nos quedamos solo en temas de salud -dijo Bengoa- sino que tratamos de mejorar la calidad de vida de las personas”.

En ese sentido, ejemplificó con el desarrollo que están haciendo en Tandil sobre los carros que utilizan los recolectores que recorren las calles, ya sean cartoneros o botelleros.

Y, en el ámbito local, están mejorando el diseño de las sillas anfibias para los discapacitados.

Además, en el corto plazo, pretenden instalar “la Maestría en Diseño Sustentable para canalizar muchas de estas cosas en un curso de posgrado de dos años, que no existe en ningún lugar del país”.

Finalmente, Bengoa destacó el “apoyo que nos da la Facultad, que nos habilitó el espacio físico que acondicionamos. El conocimiento que se genera se vende a empresas por decisión de la Facultad, para promover el circuito creativo-productivo”.